Een BMW-fabriek startte in oktober met de productie van de iX3.

Eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale werking volledig op hernieuwbare elektriciteit vertrouwt; geen fossiele brandstoffen gebruik piese auto online.

Een BMW-fabriek startte in oktober met de productie van de iX3.

De BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste model van de Neue Klasse van de band rolt. De serieproductie van de nieuwe BMW iX3 start eind oktober in de BMW Group-fabriek in Debrecen, Hongarije, wanneer de nieuwste en meest innovatieve productiefaciliteit in het wereldwijde productienetwerk van het bedrijf officieel in gebruik wordt genomen.

"De start van de serieproductie van de BMW iX3 luidt een nieuw tijdperk in de autoproductie in. Onze nieuwe fabriek in Debrecen is volledig ontworpen en gebouwd in lijn met onze strategische visie voor de iFACTORY. De fabriek is vanaf het begin digitaal en biedt een nieuwe dimensie in efficiënte, fossielvrije productie", aldus Milan Nedeljković, lid van de raad van bestuur van BMW AG en verantwoordelijk voor productie.

De BMW iFACTORY vertegenwoordigt een strategische productievisie, gebaseerd op gestroomlijnde en efficiënte structuren, verantwoord grondstoffenbeheer, zuinig gebruik van state-of-the-art digitale innovaties en een sterke focus op medewerkers. De BMW Group heeft bovendien nieuwe patenten geregistreerd voor een groot aantal innovatieve systemen en processen in de fabriek in Debrecen.

"We zijn de uitdaging aangegaan om een compleet nieuwe auto te ontwikkelen als eerste taak in een compleet nieuwe fabriek – en wel op de meest economische en efficiënte manier mogelijk. We hebben processen vereenvoudigd, de complexiteit verminderd, elke afzonderlijke handeling digitaal gevalideerd en systematisch gebruikgemaakt van de expertise van ons wereldwijde netwerk. Het resultaat is deze fabriek met een efficiënte productie, innovatieve processen en de flexibiliteit om extra modellen te integreren", aldus Hans-Peter Kemser, hoofd van de BMW Group-fabriek in Debrecen.

Zoals bij elk nieuw model zal de capaciteit van de nieuwe BMW iX3 na de productiestart stapsgewijs worden verhoogd. Als eerste model in de Nieuwe Klasse toont de iX3 de nieuwste design- en technologische innovaties die het volledige modellengamma van het merk in de toekomst zullen bepalen. Tussen nu en 2027 zullen de technologieën van de Nieuwe Klasse worden geïntegreerd in 40 nieuwe modellen en modelupdates.

Van virtuele fabriek naar realiteit

De leidende principes van de BMW iFACTORY zijn volledig geïmplementeerd in de technologieën die worden gebruikt in de nieuwe BMW Group-fabriek in Debrecen. Zo werd deze vanaf de grond af digitaal gepland en gebouwd en vierde de virtuele productiestart al in maart 2023 als de BMW Group Virtual Factory. Deze aanpak maakte het mogelijk om elke bewerking vooraf virtueel te testen, waarna de productielijnen exact zoals in de digitale tweeling in de gebouwen konden worden geïnstalleerd.

Optimale processen voor alle technologieën in de fabriek

Met een geoptimaliseerde waardestroom en efficiënte systemen garandeert de perserij een hoge productiviteit. De BMW Group blijft vasthouden aan haar beproefde strategie om overal in haar wereldwijde netwerk dezelfde gereedschappen en persen te gebruiken. Dit optimaliseert de benutting van de netwerkcapaciteit, waardoor persgereedschappen op meerdere locaties kunnen worden geplaatst en personeel binnen het netwerk kan worden opgeleid.

Met name de carrosseriebouw profiteert van geavanceerde digitale planning en validatie. Elk detail van het proces wordt vooraf digitaal gesimuleerd om de ideale waardeketen te bepalen en ervoor te zorgen dat elk van de bijna 1.000 robots optimaal wordt gepositioneerd. Nauwe samenwerking tussen de ontwikkelings- en productieteams resulteert vanaf het begin in een hoge productie-efficiëntie en maximaal klantvoordeel. Zo is het aantal verbindingsmethoden aanzienlijk verminderd, wat de algehele complexiteit vermindert. Designkenmerken die al vroeg in het ontwikkelingsproces zijn geïntegreerd, zijn ook zichtbaar in de details van de Neue Klasse, zoals de onzichtbare deurafdichting. Dit creëert een visuele verbinding tussen de ruit en de deur, wat resulteert in een unieke uitstraling. Een ander voorbeeld is de maximalisatie van de beschikbare accuruimte in de carrosseriestructuur – en daarmee de grootte en efficiëntie van de accu – wat ook direct voordelen oplevert voor de klant.

In de BMW Group-fabriek in Debrecen speelt de spuiterij een cruciale rol bij het aanzienlijk verkleinen van de CO₂e-voetafdruk van de BMW iX3. De productie van de nieuwe BMW iX3 genereert in totaal ongeveer 80 kg CO₂e (Scope 1/2-emissies). Dit cijfer omvat de CO₂e-uitstoot van de fabriek in Debrecen en de interne onderdelenproductie op andere locaties van de BMW Group, waaronder bijvoorbeeld componenten die in Landshut worden geproduceerd. Dit is een vermindering van ongeveer twee derde ten opzichte van de productie van bestaande BMW-modellen. Alleen al voor de fabriek in Debrecen zal deze aanpak de CO₂e-uitstoot van de productie van één voertuig, inclusief de hoogspanningsaccu, met ongeveer 90% verminderen – tot ongeveer 34 kg CO₂e (bij volledige capaciteit, vergeleken met andere locaties van de BMW Group).

Spuiterijen zijn doorgaans afhankelijk van gas om de vereiste hoge temperaturen te bereiken (tot 180 graden Celsius). De fabriek in Debrecen wordt de eerste autofabriek van de BMW Group die tijdens normale werking uitsluitend wordt aangedreven door elektriciteit uit hernieuwbare energiebronnen, d.w.z. zonder gebruik van fossiele brandstoffen zoals olie of gas. Vanwege het hoge energieverbruik is de spuiterij de belangrijkste factor in het aanzienlijk verminderen van de CO2e-uitstoot van de fabriek in Debrecen. Alleen al in de spuiterij vermindert het gebruik van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen de jaarlijkse CO2e-uitstoot met maximaal 12.000 ton. Ongeveer een kwart van de jaarlijkse elektriciteitsbehoefte van de fabriek wordt geleverd door het 50.000 watt fotovoltaïsche systeem op locatie. Overtollige zonne-energie, zoals die wordt opgewekt op niet-werkdagen, wordt opgeslagen in een warmte-koudeopslagsysteem met een volume van 1.800 m³ en een capaciteit van 130 MWh.

De spuiterij maakt ook gebruik van een energieterugwinningssysteem. Bij het ontwerp van de nieuwe spuiterij is met succes een warmteoverdrachtsnetwerk geïmplementeerd, wat zorgt voor een extra energiebesparing tot wel 10%. Dit innovatieve concept combineert meerdere maatregelen voor efficiënte energieterugwinning uit de persluchttoevoer, het droogsysteem en de koelsystemen. De teruggewonnen restwarmte wordt gebruikt om het watercircuit te verwarmen.

Daarnaast slaat een warmte-koudeopslagsysteem (1.800 m³ water, capaciteit 130 MWh) overtollige energie uit het fotovoltaïsche systeem op tijdens daluren en levert deze als warmte tijdens piekvraag.

De volledige digitalisering van productieprocessen verhoogt de efficiëntie van de assemblage verder. Het AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platform, intern ontwikkeld door de BMW Group, is een belangrijk onderdeel van de BMW iFACTORY. AIQX maakt gebruik van sensoren en camerasystemen langs de productielijn om kwaliteitsprocessen te automatiseren. AI evalueert de data en geeft realtime feedback aan de medewerkers aan de productielijn. In de toekomst zullen voertuigen aan de productielijn ook actieve, verbonden deelnemers worden aan het industriële IoT (Internet of Things)-ecosysteem. Ze zullen zelfanalyses uitvoeren, in realtime communiceren met fabrieksmedewerkers en automatisch relevante berichten delen en documenteren met behulp van tools zoals boordcamera's en IT-systemen. Apparatuur, gereedschappen, componenten en elke BMW in de assemblagehallen zijn nu digitaal verbonden met het BMW-productiesysteem.

De zogenaamde "vingerstructuur" van het gebouw – een geoptimaliseerde versie van het ontwerp dat wordt gebruikt in de BMW Group-fabriek in Leipzig – maakt het mogelijk om 80 procent van de onderdelen direct naar het juiste assemblagepunt op de lijn te brengen. De volledig elektrische interne logistiek profiteert ook van autonome tractortreinen die hoogspanningsaccu's rechtstreeks van de productie naar de assemblagepunten transporteren, en van intelligente transportrobots die kleinere componenten autonoom naar de assemblagelijn brengen. Door alle interne en externe databases te koppelen, bereikt het gehele logistieke proces een ongekende digitale diepgang, waardoor veel handmatige, voorheen onderling verbonden analysetaken worden geautomatiseerd. Zo is goed gestructureerde informatie te allen tijde beschikbaar en kan deze direct worden geanalyseerd "met één druk op de knop".

De BMW Group implementeert zeer intelligente productieprocessen voor haar nieuwe, in eigen huis ontwikkelde hoogspanningsaccu's. De fabriek in Debrecen is de eerste van vijf fabrieken wereldwijd die de serieproductie van Gen6-hoogspanningsaccu's start. De productieprocessen werden aanvankelijk ontwikkeld en getest in pilotinstallaties. Kunstmatige intelligentie, data-analyse en constante kennisdeling binnen het productienetwerk spelen ook een sleutelrol bij de uitrol van de productie. Digitale tweelingen van de productie en uitgebreide AI-databases zorgen voor procesoptimalisatie en training van medewerkers. De consistente zero-defect-aanpak maakt naadloze kwaliteitscontroles in de assemblagelijn en 100% monitoring aan het einde van de assemblagelijn mogelijk. In lijn met het "local for local"-principe vindt de assemblage van hoogspanningsaccu's direct op locatie plaats, waardoor productieteams profiteren van de efficiëntie van de infrastructuur en korte afstanden.

Het beste van het beste:

De fabriek in Debrecen profiteert van de ervaring van alle productielocaties ter wereld

De BMW Group-fabriek in Debrecen is de eerste productielocatie in het netwerk van het bedrijf die niet gebonden is aan een specifieke hoofdfabriek. In plaats daarvan fungeert de fabriek als een netwerkfabriek, die best practices van verschillende locaties wereldwijd combineert. Het belangrijkste voordeel van deze aanpak is dat het huidige personeelsbestand van meer dan 2.000 medewerkers binnen het netwerk kan worden opgeleid, waardoor kennis kan worden gedeeld met medewerkers van verschillende locaties, zoals China, Zuid-Afrika, Mexico, de VS en natuurlijk Duitsland. Tegelijkertijd krijgen medewerkers van het hele wereldwijde netwerk de kans om hun technologische kennis in Debrecen te delen en hun ervaring met de productie van de Neue Klasse-modellen mee te nemen naar hun eigen locatie – een win-winsituatie voor alle fabrieken.

Auto-onderdelen AutoPower België
Auto-onderdelen AutoPower België

De BMW Group is de laatste fase ingegaan voordat het eerste model van de Neue Klasse van de band rolt

"De start van de serieproductie van de BMW iX3 luidt een nieuw tijdperk in de autoproductie in